熔煉爐的裝爐工藝

為保證金屬合金的鑄錠質量，盡量延長熔煉爐的使用壽命，在實際生產過程中必須做好熔煉爐的各項準備工作，包括裝爐、烘爐、洗爐、清爐、攪拌、扒渣和精煉作業。

裝爐：熔煉時，裝入爐料的順序和方法關系到熔煉時間、金屬燒損、能源消耗，還會影響熔體的質量和爐子的使用壽命金屬熔煉爐。裝爐的原則如下：

1)裝爐順序應合理，要根據所加爐料的性質與狀態，還要考慮物料的熔化速度；

2)先裝小塊或薄塊廢料，鋁錠和大塊料裝中間，后裝中間合金；

3)熔點低、易氧化的中間合金裝在下層，高熔點的中間合金裝在上面，爐內上部溫度高有利于充分熔化和擴散，使中間合金分布均勻，有利于成分控制；

4)所加爐料均勻分布在熔池中，同時熔化速度一致，防止偏重造成金屬過熱；

5)爐料盡量一次入爐金屬熔煉爐，多次添加會增加熔體的吸氣量；

6)電爐裝料時應注意爐料高點與爐頂加熱器的安全距離，防止觸電和損壞加熱設施，必要時停電進行操作。

精煉熔煉爐

扒渣與攪拌作業是熔煉過程重要的兩個過程。當爐料在熔煉爐內充分熔化，熔體溫度達到熔煉溫度時，即可進行攪拌和扒渣作業，扒出熔體表面的大量浮渣金銀銅鋁熔煉爐。

精煉的作用是從熔體中除去氣體、夾雜物和有害元素，以獲得鋁液的工藝方法和操作過程，稱為精煉，也可以稱為凈化。精煉的方法通常分為：

1)爐內精煉和在線爐外精煉；

2)溶劑精煉和惰性氣體精煉；

3)溶劑和惰性氣體混合精煉法。

方案一:為單供電方式:

每套電爐一套變壓器、一套單供電中頻電源系統;每套電爐采用雙爐體，一備一用，單供電的方式

。工作時:一臺爐體熔化，另一臺爐體備用。每套電爐中的獨立中頻電源系統功率可調。

方案二：單電源(串聯諧振)雙供電方式:

每套電爐一套變壓器、一套串聯諧振中頻電源系統,每套電爐采用雙爐體，同時供電的方式，雙爐體具有同時工作,一個爐體熔化和一個爐體升溫、保溫、調質的功能。

正常工作時:一臺爐體熔化，另一臺爐體升溫、保溫、調質。每套中頻電源系統功率可以在兩個爐殼之間自由分配。

配置說明:采用一臺變壓器,一臺串聯諧振(一拖二)中頻電源對應兩臺爐體工作輸出功率在兩臺電爐上任意分配。

串聯諧振中頻電源的組成為:一套整流柜------兩組逆變柜-------兩組電容柜;

主要工作特點為:一臺熔化,同時另一臺保溫,可連續供應鐵水或者澆注大鑄件。

其優點:二極管整流,功率因數高0.95， 可恒功率輸出。

中頻熔煉爐缺點：

1.前大功率的串聯諧振(一拖二)中頻電源在國內還尚未成熟，未普及化。

國內生產的設備的廠家有突出業績的也是鳳毛麟角。

2.串聯諧振中頻電源的逆變器采用IGBT元件,IGBT元件的容量是不能滿足大功率電源穩定工作的。國外公司如:應達公司采用可控硅串聯諧振中頻電源的逆變器是可以將電源功率做大。但國內對該技術還未成熟掌握。

3.單臺大功率電源配置，當電源發生故障時，整套設備將無法進行熔煉工作，從而影響生產。

4.該套設備成本高,國內的售價偏高。

5.故障率高,維修難度大,備件互換性不強,維護成本高。

中頻感應電爐應用10點注意事項

本文以中頻熔煉爐為例，闡述應用企業在使用中的注意事項：

（1）中頻感應電爐應采用整流變壓器，提高供電電壓，并限制變壓器的空載運行。

（2）規范安裝，縮短高壓、變壓器、中頻電源、電爐之間連線，選用純度較高的T2銅材或無氧銅，特別是感應線圈和水冷電纜，增大其截面積可以有效降低電流熱損耗。

（3）根據鑄造工藝選擇合適容量和頻率中頻電爐，增大功率密度以提高熔化效率，降低附加損耗。

（4）優先選擇帶爐蓋的鋼殼爐體，減少爐壁及爐口熱損耗和電磁損耗。爐體外殼連接處在操作過程防止金屬接觸形成短路。

（5）制定合理鑄造工藝，從造型、選料、熔化、澆注、熱處理、清理等規范工藝操作，科學管理，以降低能耗。

（6）加強設備管理和維護，減少故障率，保障生產順利進行。

（7）經常檢查各導電系統的連接部分接觸是否良好，特別是水冷電纜與感應線圈連接處的螺釘是否緊固，絕緣臺、絕緣靴必須每年檢驗一次。

（8）在熔煉過程中嚴禁斷電停水，熔煉過程中應隨時注意出水溫度和水壓，使水壓保持在0.1～0.3MPa，出水溫度保持在55°以下。

（9）加料操作時，冷濕爐料應先烘干，不能直接加入熔液內，金屬削在爐使用時避免用，因為金屬削能透入爐襯間隙；爐膛必須燒熱至1000℃左右時，方可倒入鐵液，爐膛的加熱可加入鐵塊感應加熱。

（10）爐料密封時間不能太長，以免引起爐子事故；燒結好爐襯后，宜用30～50％的額定功率，連續工作5爐以上。

淺談熔煉爐煉鋼的方法

下面我們熔煉爐廠家給大家講解一下熔煉爐煉鋼的方法：

煉鋼的方法有很多，主要有中頻感應爐煉鋼、平爐煉鋼、電弧爐煉鋼等。

隨著生產和科學技術的發展，直流電弧爐、真空感應電爐以及爐外精煉設備的新的煉鋼方法不斷出現，熔煉出來的鋼水質量大大提高，鑄件質量大為改善。

在鑄鋼車間上普遍應用的電弧爐和感應電爐。它們對原材料要求較松，煉出的鋼水質量較高，而且煉鋼周期適合于鑄鋼生產的特點，開爐、停爐都比較方便，容易與造型、合箱等工序的進度相協調，便于組織生產。另外，電爐煉鋼的設備比較簡單，投資少，基建速度以及資金回收快。

近年來，感應爐煉鋼逐漸發展。感應爐煉鋼工藝比較簡單，鋼水質量也能得到保證。不少的工廠用感應爐煉鋼來澆注小鑄件，特別是熔模精密鑄造車間，廣泛采用感應電爐來熔煉鋼水。在重型機器廠中，至今還使用平爐煉鋼，平爐的容量一般比電爐大，用平爐煉鋼能一次煉出大量的鋼水，適用于澆龐大而復雜的重型鑄件。但是，平爐煉鋼的周期長，煉出一爐鋼的時間一般需要六小時以上。平爐結構龐大而復雜，產量低，鋼水質量不如電爐，因此它的發展受到很大的限制。在有些國家，已不再建新的平爐了。

近幾十年來，煉鋼工業中廣泛應用純氧頂吹轉爐來煉鋼，這種煉鋼方法速度快，生產率高，鋼水質量也得到保證，這種爐子較適用于鋼錠生產。